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限られたスペースで生産能力の高いラインを作り、かつ自動化を推進することが課題でした。
縦長のワーク形状を生かし、マシンはX軸を極端に狭く制作し、全10台のラインをコンパクトに自動搬送で構築しました。OP20,30にはそれぞれ工程集約加工とし、高い生産性を有するラインとなっています。
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従来は自動車メーカー1社の専属でしたが、自動車業界の部品共通化のニーズに応え、複数のメーカーのトルクコンバーターを生産することになりました。 そこで単品種のみだった生産ラインを多品種対応のラインに改造する必要がでてきました。
ただ多品種対応にするだけでなく、いかに効率よいラインにできるかが問われていました。 そこで、トルクコンバータのケースは、エンジンとの接続部分が各自動車メーカーの仕様に応じた構造でしたが、ミッション部分はどのメーカーのものも同じ構造であることに着目。 エンジン面には、多種類のツールを自動交換しながらフレキシブルに加工する一軸M/C、ミッション面は固定ツールの多軸M/Cで一気に加工することで、全体の生産効率を大幅にアップしました。
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全工程をライン化するのはもちろん、コスト、効率、そして精度をいかに両立させるかが問われていました。
複数のM/Cで複数の工程を一気に加工する工程集約加工を比較すれば、効率は集約加工、精度・コストは分割加工、とどちらも一長一短があります。 そこで高効率・高生産性を実現するため、全工程を分割・集約型のそれぞれに適した部分に分け、2種の加工法を併用したラインを構築しました。
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24時間完全無人化を実現するため、インライン計測も組み込んだ生産ラインの構築が目的でした。
自社製の加工機と複数の他社製品(自動計測装置、NC旋盤、搬送用ロボット、洗浄機)を融合させたシステムの構築例。 自社だけでなく、広く業界全般の製品についての知識と、それを実現する高度な技術力が、他社製品とのジョイント・システム構築を実現しました。
従来手作業に頼っていた組立工程を自動化し、さらに複数の仕様に対応できる組立ラインの実現が課題でした。
1台のマシンで4種類のワーク型番に対応するFMS志向の組立ラインです。 メインボディーの内径計測による良否の判別から、自動組みつけ、ネジ締めを経て、ダンパーオイルを注入するまでの22工程を自動化したラインです
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高精度と生産効率を同時に求められるベアリングボール生産工場において、これまでに製造したさまざまな精度・サイズをもつ研磨機を組み合わせることで、低コストなラインを実現することが目的でした。
フラッシング、グラインディング、ラッピングの各工程ごとで高精度・高生産性を発揮する当社製の加工機、研磨機を組み合わせ、用途ごと、ボールサイズごと、求められる精度ごとに最適なラインを構成。 以下の基本ラインでは1日20時間、1ヶ月23日稼動で月に1,200万個のボールを生産できます。