종래는 자동차 메이커 한 회사의 전용이었지만 자동차 업계의 부품 공통화로 다수의 메이커의 토크 컨버터를 생산하게 되었습니다. 그러므로 단품종을 위한 생산 라인을 다품종에 대응할 수 있는 라인으로 개조할 필요가 있었습니다.
단지 다품종 대응뿐만 아닌, 얼마나 효율적인 라인을 구성할 수 있을지가 중요시되고 있었습니다. 그리므로, 토크 컨버터의 케이스는 엔진과의 접속 부분이 각 자동차 메이커의 사양에 대응하는 구조였지만 미션 부분은 어느 메이커의 것도 같은 구조인 것에 주목. 엔진면에는 여러 종류의 툴을 자동 교환하면서 융통성 있게 가공할 수 있는 1축M/C, 미션면은 고정 툴의 다축M/C로 단번에 가공하여 전체의 생산 효율을 큰 폭으로 향상시켰습니다.
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전 공정의 라인화는 물론, 코스트, 효율 그리고 정밀도를 어느 정도 양립시킬 수 있는지가 중요시되고 있습니다.
다수의 M/C로 다수의 공정을 단번에 가공하는 공정 집약 가공을 비교하면 효율은 집약 가공, 정밀도·코스트는 분할 가공으로 양쪽 모두 단점과 장점이 있습니다. 그러므로 고효율과 높은 생산성을 실현하기 위하여 전 공정을 분할 · 집약형의 각각 적합한 부분으로 나누어 2종의 가공법을 병용한 라인을 구축하였습니다.
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24시간 완전 무인화를 실현하기 위하여 인라인 계측을 편입시킨 생산 라인 구축이 목적이었습니다.
자사제의 가공기와 다수의 타사 제품(자동 계측장치, NC 선반, 운송용 로봇, 세척기)을 융합시킨 시스템의 구축예.
자사뿐만이 아닌 넓은 업계 전반의 제품에 대한 지식과 그것을 실현하는 고도의 기술력으로 타사 제품과의 조인트 시스템 구축을 실현하게 되었습니다.
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종래 수작업에 의지하고 있던 조립공정을 자동화하여 더욱 다양한 사양에 대응할 수 있는 조립 라인의 실현이 과제였습니다.
한대의 기계로 네 종류의 작업 제품번호에 대응하는 FMS 지향의 조립 라인입니다.
메인 보디의 내경 계측에 의한 품질 판별부터 자동 조립과 나사를 조이는 공정을 거쳐 덤퍼 오일을 주입할 때까지의 22공정을 자동화한 라인입니다.
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고정밀도와 생산 효율을 동시에 구현 수 있는 베어링 볼 생산 공장에 있어 지금까지 제조한 다양한 정밀도·사이즈의 연마기를 조합하여 저비용 라인을 실현하는 것이 목적입니다.
플래싱, 연마, 랩핑의 공정별로 고정밀도와 높은 생산력을 갖춘 당사제의 가공기, 연마기를 조합하여 용도별, 볼 사이즈별, 필요한 정밀도별의 최적인 라인을 구성.
이하의 기본 라인에서는 1일 20시간, 1개월 23일 가동으로 한 달에 1,200만 개의 볼을 생산할 수 있습니다.